面对不断上涨的成本，珠三角制造业正在经历明显分化：高端制造业通过自动化和信息化的有机结合追求智能化生产，以降低人工投入，提升生产效率；中低端制造业则通过外迁方式，以降低生产成本，留下的工厂规模趋于小型化，作为接单窗口，满足客户研发打样需求。

    高端制造业：自动化+信息化 提升生产效率

    一条产线由机器手臂自动识别、检测、组装产品，一条产线靠人工识别、检测、组装产品，最终出来的成品都是对讲机，但质量、成本投入和生产效率却存在很大差异。

    在位于深圳龙岗区的海能达全球制造基地，可以看到传统产线、自动化产线和正在朝工业4.0迈进的智能化产线并存的场景，使其成为观察制造业转型升级的好样板。

    从视觉上看，智能化产线要比传统产线长很多。厂长车固勇解释说：“因为人有复杂的思考能力，一个人可以做好多动作。而机器恰恰相反，只能反复做同一个动作。”

    这条智能化产线一期投资1200万元，集成了29组射频识别（RFID）设备、11台六轴机器人、34套测试仪器等硬件设备。车固勇说：“这只是可以看得见的硬件部分，而实际上对于一条智能产线而言，最关键的是看不见的软件部分，即信息化投入。形象地说，自动化让机器有手，而信息化让机器有大脑，有思维和判断能力。”这条智能化产线，集成了海能达自主开发的18套系统和程序，涉及6项专利。

    车固勇说：“有了信息化后，机器可以自主判断和交流。比如在自动供料机内它怎么知道这一盘物料已经被取完需要换下一盘？那是因为当这一盘里的最后一台被拿走后，会产生一个信息给到供料机‘你应该把下一盘拿出来了’。”

    在车固勇看来，信息化也是实现混线生产的关键。随着订单多样化，一条产线若只能生产一种产品，将导致产能浪费。传统产线需要靠人来识别产品类别，做出生产调整。而智能化产线，放置产品的夹具上带有射频识别条码，一扫描就可以知道夹具上是什么产品，应该在哪个环节停下来，机器和产品之间实现了交流。

    同样生产对讲机，与传统产线相比，智能化产线每班员工可从25人降至12人，减少52%，每小时产量从65台提高到90台，增长38%。

    海能达高级副总裁曾华说：“在成本上涨的过程中，我们也考虑过搬走，但技术和人才积累可能就会浪费掉。我们观察到，德国企业很少靠搬厂解决成本上升问题，而是通过技术创新去应对挑战，向工业4.0升级。我们觉得德国模式更适合我们，所以选择朝工业4.0方向发力。”

    提供工业4.0咨询服务的西门子以顾问的身份，对海能达制造环节进行了诊断。“根据诊断，我们改进的大部分都是信息化的工作。自动化的工作是好做的，上设备就能解决，但自动化只是工业3.0，自动化结合信息化才是工业4.0。而信息化需要结合自身生产特性，进行个性化开发，不是单靠买软件就能解决的。”曾华说。

    目前，在海能达全球制造基地里，自动化产线仍是主流，已投入使用的智能化产线仅完成了工业4.0所需的1/4的改造进程，但是效果已经颇为明显。曾华说：“我们每年投入1.5亿元改造制造环节，每年产出增长40%至50%，费用率（投资/产出）最多增长30%，说明收益大于投入，投资是值得的。”

    目前，在智能化产线上，仍然有部分环节的工作是由人工完成的。对此，车固勇说：“在智能化过程中，我们不是一次性完成投资，而是分批次投资。因为，现阶段，在有些环节上投资1块钱，可能省4块钱，但在有些环节上投资1块钱，只能省5毛钱。搞智能制造不能一头热，要事先想好，系统地规划，分步去实施，才能确保财务上有收益。”